• Hatch

    Usine d’acide sulfurique en RDC

    Katanga, République démocratique du Congo

Résumé du projet

    • Hatch – Sulfuric Acid Plant in the DRC – Katanga, Democratic Republic of the Congo

Projet

Située dans une région reculée de l’Afrique, dans le sud de la République démocratique du Congo (RDC), une nouvelle usine d’acide sulfurique fabrique des milliers de tonnes d’acide pour alimenter l’une des plus grandes exploitations minières de cuivre de la RDC. Ce projet de 245 millions de dollars comprend une usine de fabrication de 1 400 tonnes par jour et un système de production électrique à partir de déchets de 20 mégawatts. Hatch a été retenu comme entrepreneur d’ingénierie, d’approvisionnement, de construction et de fabrication pour construire l’usine et respecter les délais très serrés du client. Face aux défis géographiques, environnementaux et logistiques, Hatch a eu besoin d’une technologie intégrée pour numériser et rationaliser les workflows afin de respecter le calendrier accéléré.

Solution

L'équipe du projet a modélisé et analysé les éléments de la structure métallique et a créé un modèle numérique double de l'ensemble de l'usine d'acide. La mise en place d'un environnement de données connecté a permis de gérer et de partager les informations entre cinq bureaux d'ingénierie dispersés dans le monde entier, facilitant ainsi la communication numérique avec le personnel sur place, les équipes de mise en service et les entrepreneurs chargés de l'installation. Hatch a développé un processus de livraison totalement dématérialisé, en mettant en place des workflows numériques et en automatisant des processus auparavant manuels pour surmonter les difficultés du projet.

Résultat

Le travail dans l'environnement des données connectées a permis de rationaliser les workflows numériques pour réduire de six semaines le délai de livraison. Les applications intégrées ont permis d'optimiser la qualité de l'ingénierie et d'industrialiser la réalisation des projets, établissant une référence dans l'industrie qui a réduit le temps de montée en puissance de la production de 23 semaines. L'extension de l'application du modèle 3D intelligent pour l'extraction et l'approvisionnement en matériaux a permis au client d'économiser 10 à 15 % de ses coûts d'achat. L'utilisation du jumeau numérique a permis de diviser les coûts de transport par quatre, en expédiant des matériaux de tuyauterie en vrac au lieu de bobines préfabriquées sur 2 800 kilomètres de routes avec des sections en gravier.

Logiciel

Hatch a utilisé STAAD, OpenPlant et OpenBuildings Designer, pour optimiser la conception de l'usine d'acide afin de répondre aux exigences réglementaires strictes tout en respectant le calendrier accéléré. L'exploitation des applications de conception et d'analyse intelligentes de Bentley au sein de l'environnement de données connecté géré par ProjectWise a permis à l'équipe du projet d'améliorer en amont les processus d'ingénierie de qualité, d'améliorer les stratégies d'approvisionnement et de logistique, et de minimiser les reprises de construction. Le jumeau numérique 3D pour tous les besoins de production a éliminé la génération de dessins traditionnels sur papier, a amélioré le processus de fabrication de la tuyauterie et de l'acier, et a maximisé les possibilités d'approvisionnement centré sur les données.

Playbook du projet : LumenRT, MicroStation, Navigator, OpenBuildings Designer, OpenPlant, ProjectWise, STAAD

Résultats/Faits
  • Hatch a établi une stratégie numérique collaborative pour livrer une usine d'acide sulfurique en RDC, en surmontant les défis géographiques et logistiques qui comprenaient un emplacement éloigné et une équipe de projet répartie dans le monde entier.
  • L'utilisation des applications de modélisation intégrées de Bentley pour développer un jumeau numérique a permis d'accélérer la préparation opérationnelle et de réduire les coûts d'investissement de 20 %.
  • L'extraction des quantités de matériaux à acheter directement à partir du modèle 3D a permis de déplacer le processus numérique en amont, ce qui a permis de gagner trois mois sur le programme.
  • La solution 100 % numérique a permis à Hatch de réaliser le projet en moins de deux ans, de la faisabilité au démarrage.
Citation :
  • « Hatch a réalisé plusieurs projets sans papier, et a mis en place une méthode de travail numérique améliorée que nous proposons sur tous nos projets. Les avantages que nos clients tirent de notre approche s'étendent non seulement à la phase de réalisation des projets d'ingénierie, d'approvisionnement et de gestion de la construction (EPCM), mais aussi à l'exploitation et à la maintenance. Nous sommes enthousiasmés par ce que Bentley est en train de développer pour les jumeaux numériques et nous nous engageons à trouver des moyens d'améliorer encore les résultats de nos clients avec ces technologies. »

    Randy McMeekin Directeur général Hatch